国内胶辊机械市场情况行情分析

近年来，我国印刷胶辊成长势头强劲，年出产分量跨越20亿立方厘米，占设备年出产能力的75%以上，发卖数量占昔时分出产量的90％以上，其外部门产物出口发卖，产销根基平衡。

　　国内胶辊市场情况

　　国产高档产物初现市场

　　机械行情分地来说，我国大大都印刷胶辊出产企业规模小，配备程度差，手艺落伍，出产的胶辊次如果外、低档产物，只能用正在外低速印刷机上，寿命也不长。其外，市场拥无率较高的胶辊出产企业次要无河北省冀州市春风银星胶辊无限公司、辽阳太阳橡胶成品无限公司、上海豹驰春蕾胶辊无限公司、维尔特机械胶辊(上海)无限公司等。国内高档印刷胶辊市场，出格是进口胶印机上利用的胶辊，根基上被进口产物垄断，网上开店货源拥无率较高的是德国博星公司、日本金阳社、池皇商事等公司的胶辊产物。

　　机械行情国内胶辊机械市场情况取行情分析，一部门胶辊出产企业为国产印刷机出产配套胶辊，也无少量企业针对印刷厂的高档印刷机配备胶辊。供给体例一般无两类，一是取印刷机出产厂商合做，供给印刷机厂商所要求机能参数的胶辊；二是间接取印刷企业合做，进行旧辊的加工处置，并供给新辊。别的，各地还无大大小小不下400家胶辊出产企业，但多为处所性出产、发卖，以零售为从，为其周边地域印刷企业供给办事。

　　目前我国印刷胶辊出产企业未达400缺家，大都为做坊式小厂，产值500万元及500万元以上者较少。那些胶辊出产企业大体可分为二类:第一类:引进手艺或者国外企业参入的合伙或者独资企业；第二类，进入市场较迟的大型国无企业；第三类，各类规模较小的企业。各类企业都无本人的市场定位，其市场也很安靖。

　　可喜的是，正在国外高档胶辊市场上手工，国产高档印刷胶辊也起头拥无一席之地。如河北省冀州市春风银星胶辊无限公司出产的部门高档产物，未间接或间接出口到日本、德国，意大利、英国、美国、俄罗斯等国家。可是，分的来看，国产印刷胶辊酌量量取国外产物比拟还无很大差距，果此所占市场份额较小。此后，国产印刷胶辊的制制当注沉于添加品类、提高产量量量和档次。

　　随灭我国印刷业的持续成长，以及引进的高档进口胶印机数量不竭添加，对劣秀印刷胶辊的需求也会越来越大。针对那类情况，国内一些无能力的印刷胶辊出产厂家曾经瞄准高端进口设备市场，脱手高档印刷胶辊的研发工做。像上海豹驰春蕾胶辊无限公司采用美国afton公司的犀牛牌胶料出产各系列高档胶辊；引进日本technoroll株式会社的trustb本料，特意制制uv胶辊，填补了国内市场空白。同机械行情国内胶辊机械市场情况取行情分析时，一些国际出名的胶辊出产商也起头正在我国投资建厂，像德国博星集团公司正在国内的工场未于2005年5月投产，淘宝目前做为交换胶辊加工焦点，为国内进口的高档胶印机胶辊进行包胶处置。那将对国内高档胶辊制制市场形成影响。

降低印刷纸品废品率的方法

纸箱高档印刷技术在近年来得到了极大发展，60LPI~85LPI的产品逐渐增多，有时甚至达到了100LPI~133LPI。但不可否认的是，随着高档纸箱印刷技术的发展，所产生的一系列问题也逐渐增多，主要反映在生产效率低、废品率高等方面。下面就生产厂家所遇到的问题在此作一些探讨。

　　一般而言，生产效率主要受到前期准备、印刷速度、换版时间等问题的制约。前期准备包括印版的调整、油墨的配备、各个压力的调整、套色调整等。由于是高档纸箱的印刷，所以各个环节都要求比较高，相对比较费时、费力。再则，速度由机器的本身决定，一般由于高档纸箱印刷的套色精度、色彩叠加的要求非常高，所以机器速度不像印刷普通纸箱那么快。另外高档纸箱的纸板大多比较薄，对送纸机的要求比较严格，速度也会因此受到一定的限制。

　　目前，由于市场产品趋于多品种、小批量的生产，所以换版时间对生产效率的影响越来越大。一般的印刷机都采用轨道式结构，换版、擦版时需要把每色机分开，换版之后再合并在一起，这样无形中浪费了很多时间。为克服此问题，现在国内外的高档印刷机，大都采用了单元独立式结构，机组固定，换版和擦版时，只需打开机组之间的门，就可以完成所有工作，减少了很多时间，提高了生产效率。

　　除此之外，对于高档纸箱的印刷，废品率的高低是非常重要的问题。废品的产生主要是由于套色不准或颜色叠加不好引起。而套色不准则主要由纸板弯曲，印版的倾斜、伸缩，印刷机设备精度不够等问题而产生。当然，在生产中纸板多少都会有点变形，我们不能要求它完全平整，所以就需要印刷机在送纸、印刷的整个过程中，尽量的适应并矫正纸板，以达到最好的利用效果。现在高档印刷机在送纸机部分采用真空吸附，印刷机中间采用吸风式皮带输送结构，大大减小了对纸板的要求，取得了很好的效果。另外，印版的倾斜调整也非常重要，高档纸箱的印刷，对印版要求较高，每色印版不可能安装时就能保证居中和水平，居中的问题可以通过印刷辊的轴向调整进行调节，但是水平方向一般机器没法调整。所以在选择印刷机时，最好选用带有印版的倾斜调整系统的机器。

　　颜色叠加效果的好坏有很多因素：设备、油墨、刮刀、纸板、烘干效果、操作人员的印刷经验等。但是对印刷机而言，颜色叠加的关键问题在于着墨。目前市场上高网线印刷机着墨系统主要分两类：传统的橡胶辊、网纹辊上墨加刮刀系统和腔室刮刀上墨系统。

　　传统的橡胶辊、网纹辊上墨加刮刀系统，采用橡胶辊和网纹辊先行上墨，然后再用刮刀均匀刮墨的方式。这种方式在进行实地印刷或低网点印刷时，可以采用网纹辊和胶辊直接上墨，由于着墨量大，印刷效果较好。当进行高网点印刷时，同时采用刮刀系统，使着墨量均匀，也能达到很好的效果。这可以说明，这种系统适应性比较大，可以通过网纹辊和胶辊之间的压力、刮刀的压力调节，在一定范围内改变网纹辊的含墨量，所以这种系统对高档纸箱的印刷效果尤其突出。

　　另外，腔室刮刀上墨系统也是目前大量采用的一种刮墨方式。这种系统比较适用印刷同一网线的产品，但是对于产品网线的更换要求，不容易满足。因为刮墨腔的压力直接影响到漏墨的情况，所以压力可调范围比较窄，很难通过它调整网纹辊的含墨量。这种结构，如果机器配有网纹辊自动更换系统，根据产品网线的不同，来更换网纹辊，也可以和刮墨腔共同完成高网点的印刷，但这种机型目前国内还没有。

降低胶辊表面粗拙度不匀的方法

胶辊表面措置欠妥肯定会添加胶辊表面粗拙度不匀。胶辊表面措置世间有三种方法：表面酸措置、表面光照措置、表面化学涂料措置。在一致磨砺工艺前提下，三种措置胶辊的表面粗拙度各有差异。

　　光照措置胶辊表面粗拙度不匀率清楚小于化学涂料措置胶辊，而涂料配比大的表面粗拙度不匀率清楚小于涂料配比小的。光照措置是经由较大能量的光量子使胶辊的表面橡胶分子链进行物理化学的再交链，组成一种新化合物薄层，它能对峙胶辊的表面弹性、光滑性，使胶辊表面具有了其他措置方法不能获得的优胜物理功用，其表面粗拙度均匀。涂料措置除了涂料配比影响胶辊表面粗拙均匀度外，涂料措置方法仍是构成粗拙度不匀的首要启事。此外，笔涂由于机械传动胶辊平稳，笔沾涂料较均匀，表面粗拙度均匀度好。

　　降低胶辊表面粗拙度不匀的几点方法：

(1)运用不措置胶辊。不措置胶辊综合松散度高，有利于改善胶辊表面粗拙均匀度。

(2)运用小套差和无套差胶辊。胶辊套差小，内应力小，有利于胶辊表面粗拙均匀度的改善。

(3)胶辊表面措置采用板涂时，操作要稳健，板涂均匀可降低胶辊表面粗拙度不匀。

(4)胶辊磨砺、措置后要及时上车，如不上车需用布盖好，以免由于阳光照射，臭氧侵蚀，影响胶辊表面性状。

浅析印刷胶辊的技艺功用

　在认定了某种品牌的胶辊后，我们还必需对每种胶辊的功用进行详细查询。浅显用户查询胶辊的功用通俗从硬度、粗拙度、直径改变量等几个方面着手，这些都是胶辊综合特征的显示，然则作为良多收买胶辊的专业人员，必需详细查询它的物理、化学功用，以最终做出抉择。

1.物理功用

　　（1）包容性。指胶辊带水、带墨，亲水、亲墨的才干，世间受胶辊表面粗拙度，胶质本身与水、墨亲和力的影响。

　　（2）弹性。可以经由压痕反映才干来显示，数值的显示是压痕宽度。弹性好的胶辊对压力的反映活络，给一个很小的压力，压痕宽度改变局限就会很大；而弹性不好的，加大压力，压痕宽度也不会发作清楚的改变。后者对印刷工人调校机械很倒霉。世间，印刷机制造商会根据原装胶辊的弹性给出压痕反映值的局限，便于用户调校辊与辊之间的线压力。当然，假设交流了原装辊，则调校值要根据新辊的压痕反映才干重新测量、确定。

　　（3）吸振��。不合类型的印刷机对胶辊的吸振性要求不合，如单张纸印刷机的版滚筒存在空挡，而且所印的胶版纸、铜版纸质地精细，为对峙印刷平稳，就要求单张纸印刷机用胶辊在印刷历程中无振动，即吸振性好。而轮起色则相反，高速运转发作高热量，需求经由胶辊传递和储存能量，因而轮起色用胶辊对吸振性的要求不高。

　　（4）耐磨性。用户往往很注重这一点，因为耐磨代表耐用、寿命长、省钱。胶辊的耐磨性确实很首要，它与胶辊维持表面积的才干、阻止化学品等杂质侵蚀的才干直接相关，还，是对胶辊包容性的支撑。但仅仅耐磨缺乏以认定一根胶辊可否合用于印刷。

　　（5）抗压性。固然软质胶辊比较适于印刷，而且也易加工，但必需担保必定的硬度，且组织精细，以使胶辊适应印刷压力的改变，避免用户经常调校而破坏胶辊及印刷质量的不变性。

　　（6）维持纸张弹性的摩擦力。尤其在报纸印刷中，胶辊表面不适合的摩擦力随便构成走纸打滑，拉断纸。

2.化学功用

　　（1）抗腐蚀性。首如果针对印刷中的各类化学品而言的，如油墨、纸张、润版液、清洗剂等含有一些腐蚀性物质，胶辊要具有必定的抵当其侵蚀的才干。

　　（2）导电性。在单张纸印刷历程中，纸张、油墨等材料在不合适的前提下会发作静电，严重时可构成油墨抱辊、走双张，所以除了一些直接影响要素外，需求胶辊具有抗静电的功用。而在凹版印刷中的静电压印辊，在必定的前提下又必需是带定量电荷的。

　　（3）传热性。任何一种橡胶都有耐高温的上限，橡胶的耐高温才干直接抉择胶辊的寿命。非凡是当前业界越来越多运用了高速报业轮转印刷机、商业轮转印刷机，它们的最高速度曾经抵达6万转/小时，高速运转势必发作高热量，因此要求印刷胶辊必需具有优胜的传热性，以担保正常的运用寿命和印刷质量。

　　（4）水传递的精确性。水辊应亲水而斥墨，好的水辊应能使水或润版液均匀地铺开在辊子表面，并能使表面对峙必定量的水分。还，采用酒精润版液的水辊要求润版矫捷。假设胶辊只对润版液中浸润性较强的酒精亲和力好，而携带的水较少，势必会由于版面缺水惹起洗纸、洗墨、结晶、乳化过度及上水量疗养局限狭窄等一系列印刷问题。因此，水传递的精确性关于维持水墨平衡至关首要。

　　（5）化学溶剂的一起才干。胶辊与清洗剂、油墨、润版液的化学成分配合不好，就会妨碍其发扬各自的结果。

防止轧辊断裂的方法

　防止断裂应该从减小制造残余应力，机械应力，组织应力和热应力四方面进行。

　　一般情况下大部分制造残余应力会在热处理过程中消除，并且会随着轧辊的存放时间延长而逐渐消除，因此新轧辊存放一段时间再使用，能够降低断辊风险。避免较大机械应力的方法主要是避免过冷钢。降低组织应力的方法是通过热处理将辊身工作层残余奥氏体含量控制在小于5%以下。减小热应力的办法是在轧钢过程中对轧辊进行良好的冷却。

　　制造残余应力，机械应力，组织应力和热应力是造成高铬钢轧辊断裂的主要原因，良好的热处理，轧制条件和冷却可以有效防治高铬钢轧辊断裂。

对轧辊断裂的原因分析

离心复合高铬铸钢轧辊辊身典型的断裂形式有两种。中国辊业网在此做了详细的整理，仅供参考。

　　一、脆性断裂，此类轧辊断口形状较为平整，断口周围辊身表面较为齐整;

　　二、韧性断裂，此类轧辊断口形状多呈"蘑菇头"状，断口附近的辊身均成粉碎状破碎。

　　将二者比对发现，此次断辊事故的断辊形式为韧性断裂。脆性断裂和韧性断裂都是因为轧辊应力超过芯部强度造成的。

　　其产生原因与轧辊本身残余应力，轧制时机械应力以及轧辊热应力有关，特别是当辊身的表面和芯部的温差大时更容易产生。这种温差可能由不良的辊冷却，冷却中断或在新的轧制周期开始时轧辊表面过热引起。轧辊的这种表面和芯部间的巨大温差引起较大的热应力，当较大的热应力，机械应力以及轧辊的残余应力超过轧辊的芯部强度时引起断辊。例如，轧辊表面和芯部间的温差在70℃时轧辊会增加100MPa的纵向热应力，温差越大，增加的热应力越大。与产生脆性断口的轧辊相比较，产生韧性断口的轧辊的芯部材料韧性更好，更不容易出现断裂。

　　导致轧辊失效的应力共有四种：

　　一、制造过程中的残余应力;

　　二、轧制过程中的机械应力;

　　三、轧制过程中轧辊的组织应力;

　　四、轧辊内外温差造成的热应力。

　　如果是因为制造残余应力过大产生断裂，断辊通常发生在轧辊初始上机使用的前几次，且为开轧的前几块轧材。此次断裂的轧辊已经上机轧制了四次，工作层消耗了14mm，因此不应是因制造残余应力形成的断裂。

　　如果是因为机械应力产生的断裂，需要很大的机械应力。经粗略计算，如此大截面的高铬铸钢轧辊若被机械应力拉断，则需要100MN以上的拉力，对于该轧辊工作的轧机来说这是不可能的。轧辊受力最大的部位是传动端辊颈，如果材料的力学性能指标不足，正常轧制情况下首先损坏的是传动端辊颈。从实际轧制和断辊情况来看，不是由于机械应力造成辊身断裂。

　　对组织应力影响最大的就是外层组织中残余奥氏体含量。残余奥氏体在轧制温度，轧制压力和水冷的交变作用下，发生奥氏体向马氏体或贝氏体的转变，由于奥氏体的比容小，而马氏体的比容大，因而在组织转变的过程中伴随着体积的膨胀，会致使轧辊的工作层产生更大的压应力，芯部产生更大的拉应力，芯部应力一旦超过材料的强度，必然造成轧辊断裂。考虑到残余奥氏体对组织应力的影响及热带连轧机轧辊的工作条件，一般轧辊的残余奥氏体含量控制在小于5%即可保证安全使用。该断裂轧辊的外层组织中残余奥氏体含量小于1%，故组织应力可以忽略不计。

　　轧辊断裂也可能与温度不均匀造成的热应力有关。轧辊在上机使用过程中，由于与轧材的紧密接触，轧辊表面温度迅速上升，而轧辊芯部的温度上升较慢，这时轧辊面和轧辊芯部之间的温差处于最大值，温差引起的轧辊热应力也处于最大值。如果轧辊的热应力和轧辊的残余应力相叠加，并且超过了轧辊芯部的强度极限时就可能发生轧辊断裂的事故。

　　综上所述，可以得出断辊的主要原因是轧制过程中产生较大热应力的结论，因为该辊的失效形式是辊芯拉应力断辊，轧辊外层，芯部组织正常，断口无铸造缺陷。

　　针对上述分析，对产生断辊的轧机进行了观察，发现冷却水管中部未见喷水嘴。这会造成冷却水不能直接喷到辊面上，从而降低冷却效果，增加轧辊的热应力。

胶辊的生产工艺及技术进展

多年来，胶辊生产由于产品的不固定性、尺寸规格的多样性，使工艺设备的机械化、自动化成为难点，迄今为止，多数仍是以人工为主的间断式单元型作业生产线。近来一些较大的专业性生产厂家已开始实现从胶料到成型和硫化工艺的连续化生产，使生产效率成倍提高，极大地改善了工作环境和劳动强度。

　　近年来注射、挤出和缠绕等技术不断发展，胶辊成型硫化设备使胶辊生产逐渐走上了机械化和自动化。胶辊性能对整机的影响十分巨大，对工艺操作和生产质量极为严格，其很多类产品已列为精细制品的范畴，其中橡胶、塑料材质的选用和产品尺寸精度的控制是关键。胶辊的橡胶表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡，更不能有疤痕、缺陷、沟纹、裂口及局部海绵和软硬不同的现象。为此，要求胶辊在整个生产工艺过程中，必须保持绝对清洁和精工细作，实现操作统一化、技术标准化。橡胶塑料与金属芯的结合、粘贴和注射成型、硫化研磨等工序都因此成为高技术含量的工艺。

　　一、胶料制备

　　对胶辊来说，胶料的混炼是最为关键的环节。胶辊用胶料种类从天然橡胶、合成橡胶到特种材料多达10余种以上，含胶率为25%～85%，硬度为土（0～90）度，跨越极大范围。因此，如何使这些胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法是采用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近些年来，企业更多地改用啮合式密炼机，以分段混炼的方式制取胶料。

　　胶料达到均匀混炼之后还要用滤胶机进行滤胶，消除胶料内的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的胶片或胶条，供胶辊成型用。在成型之前，对这些胶片、胶条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面并防止粘连和挤压变形。因为胶辊大部分为非模压制品，一旦表面橡胶存在杂质和气泡，在硫化后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼，由此将导致整个胶辊出现超标返修，甚至报废。

　　二、成型

　　胶辊成型主要是在金属芯上粘贴包覆橡胶，有包贴法、挤出法、模压法、注压法和注射法等。目前国内主要以机械或手工粘贴成型为主，国外多数已实现了机械自动化。大中型胶辊基本上采用仿形挤出，用压出胶片连续粘贴成型或挤出胶条连续缠绕成型的方式生产。同时，在成型过程中以微机自动控制其规格尺寸和外观形状，有的也可用压出机直角和异形挤出的方法进行成型。

　　上述成型方法不仅能减轻劳动强度，同时还能消除可能产生的气泡。为防止胶辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生，尤其对包贴法成型的胶辊，外部还要采用柔性加压的方法。通常是在胶辊外表面包扎缠绕数层棉布或锦纶布，再用钢丝或纤维绳索加以固定加压。尽管这一工��早已实现了机械化，但由于硫化之后还要除去包扎物，形成一个“盲肠”工艺，使制造过程复杂化，而且因包扎布、缠绕绳的使用次数极为有限、消耗量大而造成浪费。

　　对小型和微型胶辊可以采用手工贴片、挤出套入、注压、注射和浇注等多种生产工艺形式。为提高生产效率，现已大多采用模制法，而且精度也远远高于非模制法。固体橡胶的注压、注射以及液体橡胶的浇注，已成为最主要的生产方式。

　　三、硫化

　　目前，大中型胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化，虽然柔性加压模式有所改变，但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。硫化热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式，主流仍是蒸汽。因金属芯接触水蒸汽而有特殊要求的胶辊，采用间接蒸汽硫化，时间要延长1~2倍，一般常用于中空铁芯的胶辊。对不能用硫化罐硫化的特殊胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。

　　为防止橡胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成胶辊与胶芯之间发生脱层，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式，硫化时间远比橡胶本身所需硫化时间要长得多。大型胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与橡胶的导热性相近，在罐内停留的时间往往长达24~48h，约为橡胶正常硫化时间的30~50倍。

　　小型和微型胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化，彻底改变了胶辊传统的硫化方式。近年还实行注压机装模、抽真空硫化，并且可以自动开闭模，机械化和自动化程度大幅提高，而且硫化时间短，生产效率高，产品质量好。尤其是采用橡胶注射成型硫化机时，把成型和硫化两个工序合二为一，时间可以缩短到2~4 min，已成为胶辊生产发展的重要方向。

　　目前，以聚氨酯弹性体（PUR）为代表的液体橡胶在胶辊生产中发展很快，并为之开辟了材料和工艺革命的新途径。它采用浇注形式，把复杂的成型操作与笨重的硫化设备甩掉，使胶辊生产工艺大为简化。不过，最大问题是由于必须使用模具，对于大型胶辊特别是单个产品来说，导致生产成本大幅提高，给推广使用带来了很大困难。

　　为解决这一难题，近年开始出现无模制造的PUR胶辊新工艺。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌之后快速反应，定量地浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，一步一步实现边浇注边固化，最后形成胶辊。这种工艺不仅流程短，机械化、自动化程度高，而且省去了笨重的模具，可随意根据要求生产各种规格尺寸的胶辊，使成本大幅度下降，现已成为PUR胶辊的主要发展方向。

　　另外，在世界各地用液体硅橡胶制造办公自动化设备方面使用的微型精细胶辊也发展很快。它们分为加热固化(LTV)和室温固化(RTV)两大类，所用设备也同上面的PUR不同，形成另一类浇注形式。在这里，最关键的问题是如何控制并降低胶料粘度，使之保持一定的压力和挤出速度。

　　四、表面处理

　　表面处理是胶辊生产最后也是最关键的一道工序，表面研磨状态直接左右着胶辊的使用性能。目前研磨的方法多种多样，但主要是机械车削和磨光，为此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要，各企业多视其为技术决窍，保持对外不宣的态度。其中最大的问题是如何解决研磨时橡胶的生热现象和保持研磨后表面的最佳挠度。

　　胶辊除了对表面要进行研磨处理外，还要彻底清洗，除去表面附着的胶粉，要求较高的还要对表面进一步作抛光加工，也有的在表面涂覆树脂涂料、乳胶漆料、磁粉、静电粉体等。同时，也可电镀一层所需镀层，或者进行化学氧化处理等，以达到光感、抗蚀、磁化和导电等功能的目的。

　　随着胶辊的不断发展，胶辊表面的涂敷技术也得到快速提高，现已开始改变胶辊性能完全靠包覆橡胶的传统方法。具体地说，就是用涂层的方法改变和赋予胶辊新的性能。如利用压延机、刮涂机一类设备，增设油屏蔽层以达到提高耐油性的目的等，尽管胶辊的形状、材料同原来一样，但其功能却发生了很大变化，有的变成功能胶辊，这种表面处理技术今后将很有发展前途。

　　综上所述，现今生产使用的胶辊已形成了具有独特工艺的产品系列。虽然目前国内仍以传统产品为主，但技术含量在不断提高，不少产品已经进入高新技术领域，附加值逐渐增大，正成为工业橡胶制品中又一个经济亮点。

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